【中国泵阀商务网 行业资讯】与过去相比，现在的智能手机能上网、传文件、看电视、聊微信，有一机在手万事不愁的感觉。在油田生产中，如果一台节能电机具有原井的电机、减速箱、电控箱、皮带等全套功能，那也可以称得上是电机中的“战斗机”了。 然而这样的“战斗机”已经在测试了。


      4月22日，从采油三厂工程技术大队获悉，他们正在开展游梁式抽油机永磁复合电机直驱改造现场试验，就是研究电机中的“战斗机”在油田生产中的应用效果。该项目是油田公司级试验项目，也是油田尝试应用直驱式永磁复合电机。

      该项目主要参与人员刘洪宇介绍说：“目前测试的9口井中运行一切正常，从当前的试验效果来看，改造后节电率为20.8%，系统效率提高了11.2个百分点。”

      其实，一直以来，油田在节能降耗方面下了不少功夫，在抽油机节能方面更是尝试使用各种节能方法。但在节能电机和节能配电箱方面进一步节能，提高抽油机井系统效率的潜力却很有限。

      如何能进一步提高抽油机井的系统效率，这是技术人员亟需突破的一道难题。

      刘洪宇表示，早在2013年开始，就开始对抽油机井能耗节点进行细致分析。但在这方面的节能工作，却一直没有尝试过。之后，大队提出了应用直驱式永磁复合电机，取消抽油机减速箱，实现抽油机直驱的改造，来进一步提高节能效果。

      一切准备妥当后，技术人员就安装了直驱式永磁复合电机。经过试验，安装直驱式永磁复合电机后日耗电为148千瓦时。与采用普通电机相比，其综合节电率为21.2%。与其他节能电机相比，其节电效果也较明显。

      据了解，改造后的抽油机井，不仅达到了节能降耗的目的，同时，抽油机井故障点减少了，可实现免维护，极大地降低了维护成本和工作量。今年，他们计划改造20口抽油机井，进一步跟踪抽油机井的“术后”情况，总结试验效果，为进一步推广打好基础。